Строительный гипс получают с применением варочных котлов, вращающихся печей и установок совмещенного помола и обжига. Наиболее распространено производство строительного гипса с применением варочных котлов.
Полная технологическая схема производства строительного гипса в гипсоварочных котлах представлена на рис. 3.2. Гипсовый камень доставляют обычно с карьеров в кусках размером от 300 до 500 мм, дробят в щековых и молотковых дробилках, а затем размалывают с одновременной сушкой в шахтных мельницах.
Источником теплоты для сушки в большинстве случаев являются отработанные дымовые газы с температурой 100—500°С. Непрерывно поступая под ротор мельницы, они уносят с собой продукт помола в шахту над мельницей, где он подсушивается. При этом имеет место саморегулирование процесса — более крупные частицы выпадают из газового потока и снова поступают в мельницу, где подвергаются повторному измельчению, а мелкие частицы уносятся дымовыми газами в пылеулавливающие устройства.
Тонкомолотый гипс поступает для тепловой обработки в гип-соварочный котел. Широко распространено производство гипса в варочных котлах периодического действия большой емкости (12—15 м3). Гипсоварочный котел представляет собой цилиндр с вогнутым внутрь сферическим днищем, изготовленный из жароупорной стали и обмурованный кирпичной кладкой. Под котлом расположена топка, сводом которой служит днище котла. Внутри котла попарно друг над другом расположены четыре жаровые металлические трубы. Продукты сгорания топлива омывают днище котла, затем, проходя по кольцевым каналам, обогревают его боковые стенки. Далее газы попадают в жаровые трубы, нагревают их, а сами охлажденными удаляются через дымовую трубу. Это обеспечивает равномерный обогрев материала и полное использование теплоты дымовыми газами. Внутри котла расположено перемешивающее устройство — вертикальный вал с прикрепленными к нему верхней и нижней мешалками.
Продолжительность дегидратации гипсового камня в гипсоварочных котлах зависит от емкости котла, тонкости измельчения сырья и т.д. В среднем она колеблется от 50 мин до 2,5 ч. В первый период температура материала поднимается примерно до 120°С, а затем, несмотря на поступление теплоты, температура материала длительное время остается постоянной. Это соответствует периоду выделения из гипса кристаллизационной воды и превращения ее в пар — наблюдается бурное кипение материала, что требует значительных затрат теплоты. Постепенное повышение температуры в конце варки свидетельствует о том, что в массе порошка становится все меньше частиц двуводного гипса, и теплота начинает расходоваться не только на дегидратацию, но и на нагрев материала. Превышение температуры 120°С недопустимо, так как в этом случае начинают изменяться свойства гипсового вяжущего за счет развития процесса дегидратации, и это может привести к второму кипению.
По окончании варки материал выгружают в бункер выдерживания для постепенного охлаждения и выравнивания состава, где он находится 20—30 мин. Выравнивание состава продукта снижает его водопотребность и обеспечивает более высокие прочностные свойства.
Posts Tagged ‘гипс’
Производство строительного гипса
Суббота, сентября 19, 2009Дегидротация гипсового камня
Суббота, сентября 19, 2009В основе получения всех гипсовых вяжущих лежит способность двуводного сульфата кальция дегидратироваться с изменением состава и структуры. В зависимости от степени нагрева получаемый продукт обладает различной растворимостью в воде, превращаясь в итоге в нерастворимое, «намертво обожженное» состояние. Регулируя температуру тепловой обработки, можно получить различные гипсовые вяжущие, отличающиеся строительно-техническими свойствами. Кроме того, степень дегидратации двуводного гипса зависит от длительности тепловой обработки и давления водяных паров (рис. 3.1).
При температуре 100—140°С двуводный гипс сравнительно быстро дегидратируется до полугидрата
CaS04? 2Н20-* CaSOA? 0,5#2О + \,5Н20
С повышением температуры до 200°С процесс обезвоживания ускоряется. Гипс постепенно переходит в безводную модификацию — обезвоженный полугидрат, который в свою очередь при дальнейшем повышении температуры превращается в растворимый ангидрит. При этом полуводный гипс, как и последующие две его безводные модификации, могут существовать в виде а- и р-моди-фикаций, отличающихся по структуре, а-полугидрат образуется при температуре чуть выше температуры кипения воды, но при повышенном давлении водяного пара. Отщепляемая вода удаляется из гипса в жидком состоянии и не вызывает разрыхления или разрушения зерен. Получаются плотные кристаллы полугидрата с гладкой поверхностью, р-полугидрат получают при атмосферном давлении, вода при дегидратации выходит в виде пара, что приводит к сильному механическому диспергированию зерен, образованию шероховатого «изъеденного» рельефа поверхности с большим количеством трещин и капилляров. Чем выше температура и ниже давление водяного пара, тем мельче получаемые кристаллы.
Структурные отличия определяют особенности свойств а- и р-модификаций полуводного гипса, р-полугидрат отличается повышенной растворимостью, большей скоростью гидратации, но для получения подвижного гипсового теста он требует большего количества воды ( 50—70% от массы гипса по сравнению с 30—45% для а-полугидрата) и соответственно имеет меньшую прочность.
Обезвоженные полугидраты по структуре близки к полугидратам, но отличаются несколько большей (на 5—6%) водопотребностью. Растворимые ангидриты требуют воды на 25—30% больше, чем полугидраты, и дают камень меньшей Прочности. Поэтому следует избегать образования растворимого ангидрита при тепловой обработке гипсового камня. Начиная с 350°С, растворимый ангидрит переходит в нерастворимый «намертво обоженный», который практически не взаимодействует с водой и не твердеет. При температурах более 800°С начинается частичная диссоциация сернокислого кальция
CaS04-> СаО + S03,
и в составе продукта обжига появляется свободная известь.
Производство гипсовых вяжущих материалов
Суббота, сентября 19, 2009Гипсовыми вяжущими материалами называют тонкоизмель-ченные продукты термической обработки естественных или искусственных разновидностей сульфата кальция, способные после зат-ворения водой схватываться, твердеть и превращаться в камень на воздухе.
Различают низкообжиговые и высокообжиговые гипсовые вяжущие вещества. Низкообжиговые гипсовые вяжущие получают при температурах 140—180°С. Они состоят в основном из полуводного гипса (CaSO40,5H2O) и быстро твердеют. К ним относятся строительный, высокопрочный, формовочный и медицинский гипс. Высокообжиговые гипсовые вяжущие получают при температурах 600—1000°С. Они состоят преимущественно из безводного сульфата кальция (ангидрита) и медленно твердеют. К ним относятся ангидритовый цемент и высокообжиговый эстрих-гипс. Гипсовые вяжущие также входят в состав многих смешанных вяжущих, в которых основой композиции является полуводный гипс, а вторым компонентом — известь, цемент, измельченные гранулированные доменные шлаки.
Основное сырье для производства гипсовых вяжущих — природный гипсовый камень (CaSO^ 2Н20). Также могут быть использованы природный ангидрит (CaS04) и отходы химического производства — фосфогипс и борогипс. Необходимо иметь в виду, что использование в качестве сырья фосфо- и борогипса осложнено наличием в них загрязняющих примесей (оксидов алюминия, фосфора, фторидов и др.), которые могут негативно сказаться на свойствах вяжущего. В частности, при высоком содержании в фосфо-гипсе Р205 после тепловой обработки получается либо вообще не-твердеющий материал, либо низкопрочное вяжущее. Поэтому такой фосфогипс перед применением необходимо отмывать от примесей.
Вяжущие материалы в современной индустрии
Суббота, сентября 19, 2009Современная строительная индустрия предъявляет к вяжущим материалам новые требования. Для производства железобетона нужен быстротвердеющий портландцемент, для сооружения бетонных дорог — цемент, обладающий повышенной деформатив-ной устойчивостью, морозостойкостью, малой истираемостью, для декоративных целей необходимы белые и цветные цементы, а для ремонтных работ — быстротвердеющие и расширяющиеся цементы. В соответствии с требованиями строителей разработаны технологии производства соответствующих специальных цементов. Их ассортимент постоянно расширяется, сейчас в стране выпускается около 30 различных видов цемента. Одновременно повышается качество цемента, растет его средняя марка. Сбывается предсказание Д.И. Менделеева, сказавшего в 1891 году, что цемент «составляющий одно из важнейших приобретений между приложениями химии и потребностями жизни, есть строительный материал будущего».
Индустрия вяжущих материалов играет важную роль в современном общественном и экономическом развитии, так как во многом определяет потенциал промышленного и жилищного строительства. Чтобы построить 1 м2 жилой площади, в среднем нужно израсходовать примерно 300 кг вяжущих материалов. От темпов роста выпуска вяжущих материалов зависят масштабы капитального строительства, его экономичность и технический уровень. Цементы принадлежат к немногим важнейшим видам продукции, объем выпуска которых определяет экономический потенциал страны и уровень технического прогресса. При этом каждый вид вяжущего в соответствии с особенностями их свойств имеет свое назначение.
В основу классификации современной широкой палитры вяжущих веществ, как правило, положены условия, в которых они проявляют свои вяжущие свойства. С этой точки зрения вяжущие можно разделить на 4 группы: воздушные, гидравлические, автоклавные, термотвердеющие.
Воздушные вяжущие вещества при затворении водой схватываются, твердеют и превращаются в камень только на воздухе. Образовавшийся камень длительно сохраняет прочность также только в воздушной среде. Такие материалы применяют лишь в надземных сооружениях, не подвергающихся действию воды и в основном для внутренних помещений. К этой группе относятся строительная воздушная известь, гипсовые и магнезиальные вяжущие материалы.
Гидравлические вяжущие вещества (цементы) способны при затворении водой после предварительного затвердевания на воздухе продолжать твердеть в воде, сохраняя и наращивая свою прочность. К ним относятся портландцемент, глиноземистый цемент, шлакопортландцемент и др.
Автоклавные вяжущие материалы превращаются в камень лишь при гидротермальной обработке в среде насыщенного водяного пара при температурах 150—200"С и давлении 0,9—1,3 МПа, то есть в автоклаве. Это известково-кремнеземистые вяжущие, на основе которых получают силикатный кирпич и силикатные бетоны.
Термотвердеющие вяжущие вещества твердеют только при термообработке при температурах выше 20°С, как правило, до 400°С, например, фосфатные цементы.
История вяжущих материалов
Суббота, сентября 19, 2009Первое вяжущее вещество, которое использовал человек, была природная необожженная глина. Однако со временем из-за ее слабых вяжущих свойств и малой стойкости во влажных условиях она перестала удовлетворять требованиям строителей. Первые способы получения искусственных вяжущих (гипсовых и известковых) были изобретены уже за 2500—3000 лет до н.э. Они заключались в обжиге и последующем тонком измельчении продуктов обжига некоторых горных пород — гипсового камня и известняка.
Со временем научились повышать водостойкость известковых растворов, вводя в них тонкомолотые обожженную глину, бой кирпича или вулканические породы, известные под общим названием «пуццоланы». Так их называли древние римляне по месту залежей близь города Поццуоли.
На Руси развитие производства вяжущих материалов связано со строительством древних городов — Киева, Новгорода, Ростова, Владимира, Москвы. Эти материалы использовали при возведении крепостных стен, башен, соборов. Древнейшее сооружение, построенное на извести — Десятинная церковь в Киеве (990 г). На извести же были сложены в 1485—1495 гг. стены Московского Кремля. В 1584 г. в Москве был учрежден «Каменный приказ», который наряду с заготовкой строительного камня и выпуском кирпича ведал также производством извести.
Несколько тысячелетий гипс и воздушная известь были единственными искусственно получаемыми вяжущими материалами. Основным их недостатком является низкая водостойкость. Развитие мореплавания в XVII—XVIII веках потребовало для строительства портовых сооружений создания новых вяжущих, устойчивых к действию воды. В 1756 г. англичанин Д. Смитон обжигом известняка с примесями глины получил водостойкое вяжущее, названное гидравлической известью. В 1796 г. англичанином Д. Паркером был запатентован романцемент, способный твердеть как на воздухе, так и в воде. Его получали из мергелей, содержащих более 25% глинистого компонента. По сравнению с гипсом и воздушной известью эти строительные материалы обладали несомненным преимуществом — водостойкостью. Поэтому они быстро вошли в строительную практику и до второй половины XIX в. являлись основными вяжущими веществами для гидротехнических сооружений.
После Отечественной войны 1812 г. в Москве развернулись масштабные строительные работы. Начальник военно-рабочей бригады мастерских команд, производивших строительные работы в Кремле, Е.Г. Челиев обобщил накопленный опыт и описал способ производства гидравлического вяжущего. В 1825 г. была издана его книга «Полное наставление как изготовлять дешевый и лучший мертель или цемент, весьма прочный для подводных строений, как-то: каналов, мостов, бассейнов, плотин, подвалов, погребов и штукатурки каменных и деревянных строений».
В Англии в этом же направлении работал Д. Аспдин. В 1824 г. он получил патент на «Усовершенствованный способ производства искусственного камня». Из-за своего сходства с портланд-ским камнем, добываемым вблизи г. Портленда, вяжущее было названо портландцементом. Хотя это название сохранилось и поныне, полученное ДАспдином вяжущее не было портландцементом в современном смысле этого слова. Оно представляло собой разновидность романцемента с несколько повышенной температурой обжига. Гидравлическое вяжущее, описанное Е. Челиевым, ближе по свойствам современному портландцементу и по качеству превосходило портландцемент Д. Аспдина.
Со второй половины XIX в. портландцемент прочно вошел в строительную практику. В России над его совершенствованием много работал А.Р. Шуляченко, которого называют «отцом» русского цементного производства. В 1856 г. был пущен в действие первый русский завод по выпуску портландцемента в г. Гроздец, затем были построены заводы в Риге (1866 г.), Щурове (1870 г.), Пунане-Кунда (1871 г.), Подольске (1874 г.), Новороссийске (1882 г.). К началу первой мировой войны в России работало 60 цементных заводов общей производительностью около 1,6 млн. т цемента. Одновременно росло производство извести и гипса.
В 1880 г. немецким ученым Михаэлисом был предложен способ приготовления силикатного кирпича с применением автоклавной обработки сырца. Древнейший строительный материал — известь — получил новое применение: Россия в конце XIX в. одной из первых стран в мире начала массовый выпуск силикатного кирпича.
Бегуны
Суббота, сентября 19, 2009Бегуны предназначены для измельчения материала путем раздавливания и истирания между вращающимися катками и чашей (подвижной или неподвижной). Их применяют в основном для измельчения трудноразмокаемых глин, а также глин, содержащих крупные включения карбонатных пород. Каменистые примеси размалываются и истираются катками вместе с глиной, в результате возрастают пластичные свойства глинистых масс. Бегуны — древнейшее помольное оборудование с тысячелетним «стажем». Основными их недостатками являются низкая производительность и высокий расход энергии.
В современных технологиях этот же принцип измельчения реализован в роликовых (валковых) мельницах (рис.2.9). Ролики и чаша размещаются в герметичном корпусе. Прижатие роликов к чаше обеспечивается и регулируется с помощью пружин или гидравлических цилиндров. Материал в мельницу загружают через шлюзовой затвор. Он поступает в центр измельчающей тарелки и центробежной силой отбрасывается к ее периферии, где попадает под ролики. Измельченный материал перемещается к наружной стороне дорожки качения ролика и падает с тарелки. Там он подхватывается и увлекается вверх потоком воздуха, нагнетаемого по периферии тарелки. Классификатор в верхней части мельницы отделяет крупные частицы материала, которые вновь падают на измельчающую тарелку. Такие мельницы намного экономичнее шаровых, расходуют меньше электроэнергии, у них ниже уровень шума и меньше габариты. Время нахождения материала в мельнице сокращается с 30 до 2 мин. Недостатки валковых мельниц — высокий износ чаши и валков, а также выход продукта с повышенным содержанием грубых частиц (до 10%).
Наиболее эффективно тонкое измельчение материалов осуществляется в аппаратах ударного действия. К ним относятся дезинтеграторы, шахтные (аэробильные) и струйные мельницы.
Дезинтегратор получил наиболее широкое распространение в керамической технологии. В нем измельчение материала происходит под действием многократных ударов пальцев (бил), располагающихся в двух корзинах, вращающихся с большой скоростью друг навстречу другу. За очень короткий отрезок времени каждая частица испытывает большое количество ударов. Чем больше частота ударов и, следовательно, чем меньше интервал между следующими друг за другом ударами, тем выше активация материала. Выбор дезинтегратора в качестве одной из основных помольных машин в керамической технологии определяется не только высокой производительностью и экономичностью, но и низкой чувствительностью его к колебаниям влажности глинистой породы. Он может работать, не «замазываясь», при влажности 12—13% при питании измельчителя кусками 25—30 мм. При этом продукт помола содержит до 80% фракций с размером менее 0,5 мм.
Дезинтеграторы используют также на стекольных заводах для измельчения кусков слежавшейся соды или сульфата. Наиболее эффективно в дезинтеграторе активируются кремнеземистые породы. Так, активация кварцевого песка в дезинтеграторе приводит к повышению прочности бетона в 1,5—3 раза.
Шахтные мельницы нашли применение в керамической технологии и при производстве гипсовых вяжущих. В них одновременно производится сушка и помол глины, а также рассев готового порошка. Удельный расход топливно-энергетических ресурсов на сушку и помол глины в шахтной мельнице на 10—15% меньше, чем при других схемах сушки и измельчения. При этом практически отсутствует запыленность в цехе, требуется в 5—10 раз меньше производственной площади, исключается необходимость установки машин для просеивания размолотого материала.
Предварительная подготовка материалов
Суббота, сентября 19, 2009На керамических, цементных, гипсовых, известковых заводах сырье поступает на склад непосредственно с карьера. Для твердых видов сырья хранению может предшествовать дробление. Желательно, чтобы оно производилось на карьере, и на завод поступал уже дробленый материал.
Наиболее высока значимость предварительной подготовки на стекольных заводах, где предъявляются высокие требования к качеству сырья. Природные материалы (песок, доломит, известняк, мел) на завод обычно поступают в необработанном виде и требуют специальной подготовки. Одни материалы необходимо лишь измельчить или усреднить, в то время как другие требуют обогащения.
Предварительную обработку природного сырья, например, песка или доломита более целесообразно проводить на карьерах, где IIX добывают. Это позволяет использовать более производительное оборудование и сократить потери. Наиболее сложно осуществляется подготовка песка, которая включает в себя обогащение, сушку и просеивание. При обогащении снижается содержание оксидов железа и других красящих оксидов, улучшается зерновой состав и повышается однородность.
еоретические основы технологии силикатных материалов
Суббота, сентября 19, 2009Анализ принципиальных технологических схем получения вяжущих материалов, керамики и стекла (рис.2.2) наглядно свидетельствует, что при разнообразии свойств получаемых изделий различия между ними весьма невелики, а первые три этапа различных ветвей силикатной технологии совпадают полностью. Вне зависимости от вида получаемого материала они преследуют одни и те же цели.
Подготовка исходных компонентов должна обеспечить для каждого из них заданный химико-минералогический состав, необходимую степень чистоты, а также физическое состояние и влажность, требуемые для последующей переработки. Эта стадия включает процессы обогащения минерального сырья, то есть промывку водой, флотацию, сортировку, магнитную и ситовую сепарацию, химическую очистку и другие способы удаления вредных примесей; сушку сырья до влажности, обеспечивающей возможность измельчения и т.д. Выбор способа подготовки определяется видом сырья и предъявляемым к ним требованиям.
Измельчение компонентов обеспечивает получение размеров их зерен в соответствии с особенностями последующей технологии и требованиями к свойствам изделий. Измельчение твердых крупногабаритных пород производят, как правило, в две стадии (грубое и тонкое), мягких — в одну. Помол может осуществляться как в сухом виде, так и в воде. Выбор схемы измельчения также определяется видом сырья и способом последующей обработки.
Смешивание компонентов должно обеспечивать получение однородной композиции (шихты, массы, шлама, шликера) определенного химико-минералогического и зернового состава.
Общая стадия для всех видов силикатных материалов тепловая обработка. Именно на этом этапе происходят те физико-химические процессы в сырьевой смеси, которые обеспечивают превращение ее в вяжущее, керамику, стекло. При этом обжиг может проводиться не до спекания (известь, гипс), до спекания (керамика, портландцемент), либо до плавления (получение стекла или глиноземистого клинкера). В зависимости от этого температура тепловой обработки может меняться для разных материалов от 100 до 2500°С.
После тепловой обработки все материалы подвергают общей технологической операции — охлаждению.
Основные отличия технологий проявляются либо на стадии подготовки к тепловой обработке (керамика), либо — после нее. В технологии керамики обжигают предварительно сформованные изделия, поэтому перед тепловой обработкой появляются дополнительные операции, связанные с формованием сырца (полуфабриката) и удалением временной связки (сушка).
Шлаки
Суббота, сентября 19, 2009Сталеплавильные шлаки образуются в результате окисления примесей неметаллической части шихты — кремния, углерода, серы и фосфора и растворения последних в плавне. В составе этих шлаков содержится 30—35% соединений магния, железа и марганца, 15—30% Si02 , 8—10% Al2Ov модуль основности находится в пределах 1,2—1,4.
Шлаки электротермофосфорного производства образуются при электротермической обработке фосфоритов и апатитов, обычно их гранулируют. Они примерно на 90% состоят из оксидов кальция и кремнезема и относятся к основным шлакам. В качестве примесей содержат оксиды магния, алюминия, железа и сульфиды этих металлов. Гранулированные шлаки должны содержать не менее 38% Si02 , не менее 43% (CaO+MgO) и не более 2,5% Р2Оу
Шлам нефелиновый используют в составе портландцементнои сырьевой смеси. Это отход комплексной переработки апатито-нефелиновых пород в глинозем, соду, поташ. Его химический состав (% по массе): Si02-26-30, А12Ог -2,2-6,5, Fe203 - 2,1-5,5, СаО — 52—59, MgO — 2—2,5, Na20 — 1—2,5. Поскольку этот шлам прошел частичную термическую обработку, то он состоит в основном из двухкальциевого силиката, входящего в состав портландцемента и способного к гидравлическому твердению.
Топливные золы и шлаки используют в стекольных и керамических шихтах и для получения вяжущих материалов. Они образуются при сжигании топлива при температуре 1400—1600°С. Термическое воздействие на неорганическую (минеральную) часть топлива приводит к образованию твердых конгломератов различных соединений. Мелкие и легкие частицы с удельной поверхностью 1500-3000 см2/г, содержащиеся в количестве около 90%, уносятся из топки газами (зола—унос), а более крупные оседают на пол топки и спекаются в кусковые шлаки. По химическому составу зола состоит на 85—90% из оксидов кремния, алюминия, железа, кальция и магния.
Из побочных продуктов химической промышленности наибольшее применение получил фосфогипс для изготовления гипсовых вяжущих и как добавка к цементу для регулирования сроков схватывания. Фосфогипс является отходом производства фосфорной кислоты и фосфатных удобрений из природных фосфоритов. На 80—98% он состоит из CaS04-2H20, примесями являются Р205 и соединения фтора. Фосфогипс отличается высокой влажностью (до 25%) и очень высокой дисперсностью (размер частиц от 1 до 150 микрон).
Сульфатное и техногенное сырье
Суббота, сентября 19, 2009Гипсовый камень - CaS04-2H2 О используют как сырье для производства гипсовых вяжущих, а также как добавку к цементу. Гипсовый камень достаточно распространен в природе, его теоретический химический состав: СаО — 32,56%, S03 — 46,51%, Н20 — 20,93%. Однако обычно он содержит примеси известняка, доломита, глинистых веществ.
Ангидрит CaS04 — сырье для производства высокообжиговых гипсовых вяжущих. Плотная кристаллическая порода, твердость по шкале Мооса — 5...3,5. На многих месторождениях залегает как подстилающий слой двуводного гипса.
Сульфат натрия в природе встречается в виде минералов тенардита (Na2S04) и глауберовой соли (./Va2SO4-10#2O). Источником получения этих пород являются соленые озера. Используют их в стекольном производстве и для изготовления жидкого стекла.
Это побочные продукты других отраслей промышленности — химической, энергетики, металлургии и др. Их применяют в составе стекольных, керамических и цементных сырьевых шихт, а также как добавку к вяжущим материалам. Особенно в больших масштабах используются отходы черной металлургии.
Доменные шлаки применяют для производства вяжущих материалов, керамики и шлакоситаллов. При производстве чугуна на каждую тонну приходится 400—600 кг шлака. Их химический состав весьма разнообразен, однако в основном он представлен оксидами кальция, магния, кремнезема и алюминия, которые в сумме составляют примерно 95%. Кроме этого, в шлаках обычно присутствуют оксиды марганца, железа и серы. Оценить состав шлаков можно по модулю основности
М=( CaO+MgO)/(Si02+Al2 О,).
Шлаки считают основными, если М> 1, кислыми — при М0< 1 и средними — при Мо~ 1.
Минералогический состав медленно охлажденных кристаллических шлаков представлен такими минералами, как геленит, окерманит, мелилит, волластонит, монтичелит, которые имеют ограниченную способность к самостоятельному твердению. Для повышения гидравлической активности шлаки подвергают резкому охлаждению в воздушной или водной среде (грануляции) с целью зафиксировать метастабильную, а, следовательно, более реакци-онноспособную стекловидную фазу.
Шлаки цветной металлургии получают при восстановительной плавке меди, никеля, цинка, хрома, свинца из сульфидных руд этих металлов. Они содержат 15-48% FeO, 10-15% MgO, до 17% Л/20,идо23% СаО.